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Farmstead - Sécurité sanitaire

L’usine est organisée de manière à garantir un haut niveau de sécurité sanitaire, à différents niveaux.

Programme d’hygiène pour le personnel

La sécurité sanitaire dans l’usine de fabrication de Farmstead implique un programme d’hygiène des personnes : chaque employé est formé aux bases de l’hygiène.

Un programme de vérification des bonnes pratiques d’hygiène personnelle est appliqué avec rigueur :
• des lave-mains et des lave-semelles sont positionnés avant l’entrée dans les zones de fabrication 
• des analyses microbiologiques appelées « swab tests » sur les mains des employés
• un plan de vérification de la propreté des uniformes tous les matins par un responsable qualité 

De plus, les conditions d’accès au site sont clairement définies, notamment tout visiteur est tenu de se conformer à la politique d’hygiène personnelle.

Concept de « Marche en avant » pour éviter la contamination croisée

La conception et l’organisation des salles ont été pensées de façon à gérer les risques de contamination croisée avec d’autres zones de production éventuelles. Le concept de « marche en avant » est appliqué, c’est-à-dire qu’il n’y a pas de croisement entre les matières premières et les produits finis, de même qu’entre les produits cuits et crus. 

D’autre part, la zone de fabrication des produits Farmstead comprend 5 zones bien distinctes :
• zone de préparation des ingrédients
• zone de fabrication des saucisses et autres produits de la gamme
• zone de cuisson
• zone de surgélation des produits
• zone d’emballage

Programme de nettoyage des équipements

La sécurité sanitaire passe aussi par les équipements utilisés qui sont constitués de matières inoxydables, faciles à nettoyer et à désinfecter. Un programme de nettoyage et de désinfection est appliqué quotidiennement avec des contrôles visuels ainsi que des analyses microbiologiques 2 fois par mois.

Contrôle strict des produits à chaque étape

Des spécifications existent pour chaque produit et l’usine est en mesure d’identifier et de gérer les produits non-conformes – produits défectueux, tombés au sol, abimés ou altérés sont systématiquement écartés… 
Tous les produits sont également passés au détecteur de métaux. 

L’usine maintient la chaine du froid depuis la réception des ingrédients et matières premières (réfrigérés ou congelés) jusqu’à l’expédition des produits élaborés. Les systèmes de refroidissement permettent de rapidement descendre en température les produits, pour les congeler (« Blast freezer ») ou les garder frais. Les salles de travail sont refroidies en froid positif, c’est-à-dire que les opérateurs travaillent dans des salles à 12⁰C. Les chambres froides sont maintenues à bonne température de manière à conserver les produits aux températures préconisées dans la réglementation locale :
• -18 ⁰C pour les produits congelés
• 5 ⁰ C pour les produits frais

Les températures sont enregistrées en continu grâce à un système informatique et elles sont vérifiées quotidiennement par le personnel du laboratoire.

Enfin, lorsque le procédé de fabrication comprend une cuisson, les paramètres de température, d’humidité et de temps de cuisson sont définis de sorte à garantir une cuisson de qualité constante et qui permet d’assurer une cuisson à cœur suffisante pour la qualité microbiologique du produit.

Audit et certification

L’usine a en place une certification HACCP qui garantit le contrôle des points critiques dans l’usine. Cette certification fait l’objet de plusieurs audits annuels, dont un audit exercé par un organisme certificateur internationalement réputé, Campden & Chorleywood.